16.10.2020

Андрей Смирнов

Время чтения: ~17 мин.

Шарнирная стойка для различных целей

Всем доброго дня! Речь пойдет о самодельной стойке для индикатора часового типа (далее — ИЧ). В мирской жизни ИЧ применяется, например, для измерения биения на конце вала шпинделя, для точной установки детали в токарный патрон, для параллельной установки направляющих… и для многого другого, на что только может хватить фантазии при использовании измерительного инструмента. Этот обзор, как и мой предыдущий, посвящается любителям самоделок. Кому скучно читать, в конце будет видео с процессом изготовления. Итак… Кто-то скажет, что стойку проще купить. Такую, например: Да, не спорю, это наверно правильно, тем более что цена вопроса не такая уж и большая, а стойка это не расходник и покупается она, как правило, раз и на всю жизнь. Почему я решил сделать ее сам? На это у меня есть три причины:

во-первых, у меня остались кое-какие запчасти, от сборки первого фрезерного станочка с ЧПУ, и я уверен, что у того, кто сам собирал, допустим, 3D-принтер или лазерный гравер, просто обязаны остаться подобные запчасти;
во-вторых, я не хочу ждать – до Хабаровска с бюджетной доставкой, минимум 2 недели с Запада, и 4 недели с КНР (так как посылки с Али едут в основном через Москву, и редко через Новосибирск, хотя могли бы просто через Амур-реку перекидывать нам )));
ну, и в-третьих, хобби никто не отменял, почему бы не попытаться немного сэкономить, на том, что я могу изготовить сам, тем более кое-какие материалы, как я говорил, уже есть и их не нужно покупать.

Что у меня есть в наличии:

два полированных вала длиной по 179 мм и диаметром 10 мм, в «интернетах» они известны как SFC10, один вал, имеет в торцах внутреннюю резьбу М4, пригодится для крепления к основанию;
3 опоры для валов диаметром 10 мм, SK10;
1 опора для вала диаметром 8 мм, SK8 (этот диаметр понадобится для крепления ИЧ);
какая-то непонятная дюралюминиевая фигня толщиной 10 мм и диаметром 80 мм, которую я буду использовать в качестве основания стойки (если веса не хватит, что-нибудь придумаю).

Вот вообщем-то и все, что есть. Но, по-моему, этого более чем достаточно и я думаю, опытные читатели уже сложили Puzzle )). Для начала подготовлю основу – нужно сделать посадочное отверстие глубиной 6 мм и диаметром 10 мм для вертикальной установки вала. Кто-то уже пытался просверлить (явно не по центру) эту дюралевую штуку, и хорошо, что у этого «кого-то» не получилось завершить начатое и всё испортить. А теперь, я стрельну из пушки по воробьям и задействую свой самодельный фрезерный станок с ЧПУ (полагаю, что с прямыми руками можно вполне обойтись и дрелью… но мы то знаем, у кого откуда они растут…) А еще я расскажу про один лайфхак для ЧПУшников (это не ругательство)))), как точно найти центр круга, чтобы выставить «ноль» на станке. Для этого пришлось вспомнить каноническое уравнение окружности и немного математической эзотерики. А еще вспомним школу ))) (сразу не заметил, второе слагаемое можно еще немного упростить, ну да ладно) Вот такие получились формулы для расчета центра окружности по координатам трех известных точек, лежащих на ней. Приложу заготовку, которую вы сможете применить, если захотите написать программку для автоматического вычисления.Он-лайн калькуляторКстати, один ну ОЧЕНЬ хороший человек сделал для меня он-лайн калькулятор этой петрушки, чему я несказанно рад )) Спасибо, тебе, Серёга!http://segakhv.com/ssserg/ Так вот, чтобы найти центр нужно закрепить круглую заготовку в произвольном удобном месте, а после этого коснуться фрезой заготовки в трех любых точках A(x1,y1), B(x2,y2), C(x3,y3) и записать их координаты. Координаты точек подставляем в формулу и вуаля! В результате положение центра окружности известно, «едем» туда и обнуляемся. В целом, всё просто! Процесс фрезерования (3-х заходная фреза по алюминию диаметром 2 мм, 0.2 мм съём за проход, смещение 1 мм, подачу не помню, но это и не важно): После фрезеровки и сверловки выглядит это так: Уже можно вставить вал в основание посмотреть, как это будет: Держатели валов SK10 и SK8 также необходимо подвергнуть небольшой доработке – аккуратно спилить основания и спрятать подальше — авось еще куда пригодятся. Для крепления держатели друг к другу сбоку нужно сделать отверстие с резьбой M4. Кстати, я тут вконец обленился и заставил сверлить фрезерный станок. Решил попробовать сделать это обычным сверлом диаметром 3.3 мм (под резьбу М4 со стандартным шагом), цанга у меня ER11 под 3.175 мм, боялся, что не влезет, но вроде прошло все удачно. Заглубление делал по 0.4 мм, обороты шпинделя опустил до 4 тысяч, в принципе меня всё устроило, можно применять и обычные сверла. Правда, думаю, что лучше использовать сверла с хвостовиками точно под размер цанги, так правильнее. Индикатор я предполагаю фиксировать в опоре SK8, но для начала немного увеличу в ней пропил, чтобы было легче фиксировать винтом (хочу найти винты барашковые, чтобы закручивать руками)

Ну а теперь, когда все детали готовы можно приступать к сборке. Здесь я не буду подробно расписывать процесс, ничего сложного нет. И, собственно, результат, как по мне – выглядит очень даже ничего.

Что хочется сказать об устойчивости конструкции, вес основания всё-таки маловат и стоит его чем-то утяжелить. Но с другой стороны, в основании имеется 4 отверстия, с помощью которых можно надежно зафиксировать стойку при эксплуатации, что я и сделал, при оценке биений на конце фрезы. Я прикрепил стойку двумя саморезами к «жертвенному столу» и осуществил сей процесс. При оценке биений я запустил шпиндель на 88 об/мин, при полном обороте вала стрелка индикатора «гуляла» всего на 1 сотку. Попутно подергал портал станка руками и достаточно сильно огорчился – все-таки с жесткостью надо что-то решать. Точные цифры не назову, ибо это сложно назвать измерением (динамометра, да и ручных весов, к сожалению, рядом не оказалось), но отклонение индикатора достигало 0,10 — 0,15 мм. В общем, есть над чем поразмыслить на досуге. А пока всё. Всем, кто дочитал, спасибо! Надеюсь было не скучно. Обещанное в начале видео (5 минут) Всем доброго дня! Речь пойдет о самодельной стойке для индикатора часового типа (далее — ИЧ). В мирской жизни ИЧ применяется, например, для измерения биения на конце вала шпинделя, для точной установки детали в токарный патрон, для параллельной установки направляющих… и для многого другого, на что только может хватить фантазии при использовании измерительного инструмента. Этот обзор, как и мой предыдущий, посвящается любителям самоделок. Кому скучно читать, в конце будет видео с процессом изготовления. Итак… Кто-то скажет, что стойку проще купить. Такую, например: Да, не спорю, это наверно правильно, тем более что цена вопроса не такая уж и большая, а стойка это не расходник и покупается она, как правило, раз и на всю жизнь. Почему я решил сделать ее сам? На это у меня есть три причины:

во-первых, у меня остались кое-какие запчасти, от сборки первого фрезерного станочка с ЧПУ, и я уверен, что у того, кто сам собирал, допустим, 3D-принтер или лазерный гравер, просто обязаны остаться подобные запчасти;
во-вторых, я не хочу ждать – до Хабаровска с бюджетной доставкой, минимум 2 недели с Запада, и 4 недели с КНР (так как посылки с Али едут в основном через Москву, и редко через Новосибирск, хотя могли бы просто через Амур-реку перекидывать нам )));
ну, и в-третьих, хобби никто не отменял, почему бы не попытаться немного сэкономить, на том, что я могу изготовить сам, тем более кое-какие материалы, как я говорил, уже есть и их не нужно покупать.

Что у меня есть в наличии:

два полированных вала длиной по 179 мм и диаметром 10 мм, в «интернетах» они известны как SFC10, один вал, имеет в торцах внутреннюю резьбу М4, пригодится для крепления к основанию;
3 опоры для валов диаметром 10 мм, SK10;
1 опора для вала диаметром 8 мм, SK8 (этот диаметр понадобится для крепления ИЧ);
какая-то непонятная дюралюминиевая фигня толщиной 10 мм и диаметром 80 мм, которую я буду использовать в качестве основания стойки (если веса не хватит, что-нибудь придумаю).

Вот вообщем-то и все, что есть. Но, по-моему, этого более чем достаточно и я думаю, опытные читатели уже сложили Puzzle )). Для начала подготовлю основу – нужно сделать посадочное отверстие глубиной 6 мм и диаметром 10 мм для вертикальной установки вала. Кто-то уже пытался просверлить (явно не по центру) эту дюралевую штуку, и хорошо, что у этого «кого-то» не получилось завершить начатое и всё испортить. А теперь, я стрельну из пушки по воробьям и задействую свой самодельный фрезерный станок с ЧПУ (полагаю, что с прямыми руками можно вполне обойтись и дрелью… но мы то знаем, у кого откуда они растут…) А еще я расскажу про один лайфхак для ЧПУшников (это не ругательство)))), как точно найти центр круга, чтобы выставить «ноль» на станке. Для этого пришлось вспомнить каноническое уравнение окружности и немного математической эзотерики. А еще вспомним школу ))) (сразу не заметил, второе слагаемое можно еще немного упростить, ну да ладно) Вот такие получились формулы для расчета центра окружности по координатам трех известных точек, лежащих на ней. Приложу заготовку, которую вы сможете применить, если захотите написать программку для автоматического вычисления.Он-лайн калькуляторКстати, один ну ОЧЕНЬ хороший человек сделал для меня он-лайн калькулятор этой петрушки, чему я несказанно рад )) Спасибо, тебе, Серёга!https://segakhv.com/ssserg/ Так вот, чтобы найти центр нужно закрепить круглую заготовку в произвольном удобном месте, а после этого коснуться фрезой заготовки в трех любых точках A(x1,y1), B(x2,y2), C(x3,y3) и записать их координаты. Координаты точек подставляем в формулу и вуаля! В результате положение центра окружности известно, «едем» туда и обнуляемся. В целом, всё просто! Процесс фрезерования (3-х заходная фреза по алюминию диаметром 2 мм, 0.2 мм съём за проход, смещение 1 мм, подачу не помню, но это и не важно): После фрезеровки и сверловки выглядит это так: Уже можно вставить вал в основание посмотреть, как это будет: Держатели валов SK10 и SK8 также необходимо подвергнуть небольшой доработке – аккуратно спилить основания и спрятать подальше — авось еще куда пригодятся. Для крепления держатели друг к другу сбоку нужно сделать отверстие с резьбой M4. Кстати, я тут вконец обленился и заставил сверлить фрезерный станок. Решил попробовать сделать это обычным сверлом диаметром 3.3 мм (под резьбу М4 со стандартным шагом), цанга у меня ER11 под 3.175 мм, боялся, что не влезет, но вроде прошло все удачно. Заглубление делал по 0.4 мм, обороты шпинделя опустил до 4 тысяч, в принципе меня всё устроило, можно применять и обычные сверла. Правда, думаю, что лучше использовать сверла с хвостовиками точно под размер цанги, так правильнее. Индикатор я предполагаю фиксировать в опоре SK8, но для начала немного увеличу в ней пропил, чтобы было легче фиксировать винтом (хочу найти винты барашковые, чтобы закручивать руками)

zema4689Приспособления Приветствую всех Самоделкиных. В этой статье рассмотрим изготовление простого и универсального поворотного крепления, которое может использоваться для фото-видеокамеры, в качестве индикаторной стойки или как «третья рука» при пайке. Мы рассмотрим на примере крепления камеры. При смене верхней насадки можно применять в других сферах. Поехали.

Для изготовления данного девайса понадобится кусок железяки 8мм, железка 5мм, два пальца от шаровых опор или тяг стабилизатора. Одно условие, они должны быть с резьбой. Желательно обычная стандартная. У меня М12×1.5. Будет проще подобрать гайки. Из листа металла 8мм вырезаем три заготовки. Размеры есть на картинке. Можно отклониться в обе стороны. Главное похожей формы. Из них будем сваривать п-образную форму, типа струбцины. У меня нижняя часть длиннее. Я прикручиваю её на токарный станок. Там есть отверстия. Их можно использовать для крепления с помощью саморезов. Детали зачищаем лепестковым кругом, наждачкой или что у Вас есть. Желательно до металла. В нижней части сверлим отверстие напротив центра верхней пластины и нарезаем резьбу М10, можно М8. На чертеже видны фаски. Их тоже нужно снять на заготовках. В этих местах будет сварка. После того как всё сварено, зачищаем сварные швы, особенно с внутренней стороны. Этой частью будет осуществляться крепление к столу, верстаку и различным конструкциям. Теперь в нижнее отверстие вкручиваем шпильку по размеру Вашей резьбы. По длине она должна доставать до верхней пластины и снизу оставаться пару сантиметров. В нижней части шпильки приварил пруток для удобства закручивания. Получилась конструкция зажима, похожая на крепление настольных тисков или мясорубки к столу.

Теперь в середине верхней пластине нужно нарезать резьбу. Туда будет вкручиваются палец с шариком. В моём случае это палец от тяги стабилизатора с резьбой М12 шаг 1.5 мм. Для такой резьбы отверстие нужно 10,1 мм. Такого сверла у меня не оказалось, я просверлил сверлом 10 мм , и всё без проблем нарезалось. Теперь на палец закручиваем гайку, вкручиваем его в верхнюю пластину, но не до конца, а чтоб с обратной стороны «вровень выпирало». Теперь можно законтрогаить гайкой. Нижняя часть нашего крепления готова.

Теперь займемся узлом фиксации. На втором чертеже изображена конструкция затяжки шариков. Она состоит из двух пластин толщиной 5 мм. Стягиваются они посередине болтом М8. Значит сверлим по центру заготовок отверстие 9 мм. К одной пластине снаружи привариваем гайку. Теперь их можно скрутить между собой. По краям располагаются шарики. Чтоб они при ослаблении не вылетали, нужно просверлить углубления для них. Я сверлил сверлом 15 мм. под свой размер шариков. Удобно отдельно просверлить углубление и прикинуть как оно. Размеры пластин подбирайте под свои запчасти. Ширина должна быть больше углубления на пару мм. У меня около 3 с каждой стороны. Длинна должна быть такая, чтоб между шариками поместился стягивающий болт. Край пластины на пару мм. от углубления. Края нужно закруглить. Очень удобно вырезать две заготовки, сложить их вместе и прихватить сваркой по короткой стороне. Теперь можно спокойно выровнять длинные стороны напильником, шлифмашинкой с лепестковым кругом и т. д. Я ровнял на самодельном гриндере. После этого сделать разметку центра и отверстий под углубление, просверлить отверстия сверлом 3 мм. После заготовку зажать в тиски и со шлифовать сварку с одной стороны, потом с другой. Таким образом мы получим две готовые детали. Останется рассверлить центральные отверстия и по крайним сделать углубления для шариков. Я вместо центрального болта выточил новый с большой круглой шляпкой, просверлил в ней отверстие диаметром 5 мм., вставил пруток и расклепал с торцов. Можно приварить пруток к болту, если выточить негде. Вот и фиксирующий узел готов.

Продолжаем наращивать нашу конструкцию. У нас есть резьба на втором шарике. На эту резьбу нужно накрутить удлиненную гайку. У меня её не было, и ехать за ней было лень, то я её выточил на станке. В неё нужно закрутить шпильку подходящей длины. Я взял шестигранник, оставил 2 сантиметра граней и остальное проточил до диаметра 12 мм. После нарезал резьбу длинной коло 1.5 см. Опять же не у каждого есть токарный станок. Выход есть. Берём строительную шпильку и отрезаем необходимый нам кусок. Всё это дело собирается и фиксируется контрагайками. В моём случае концом шпильки является шестигранник. В нём был сделан паз шириной 5 мм. С торца просверлены отверстия и в одной половине шестигранника нарезана резьба M6. В этот паз вставляется шток от газового мебельного амортизатора. Такие применяются в кухонной мебели. На конце штока была приварена проушина с отверстием. Получилось соединение, которое фиксируется болтиком. На конце штока нарезана резьба М6. Из латуни был выточен блинчик толщиной 5 мм с резьбой по центру. Он накручивается на резьбу штока и выполняет роль контргайки. Я на резьбу накручиваю камеру для съемок и фиксирую этой латунной деталькой. Здесь есть предел для творчества. Можно накрутить текстолитовую площадку с зажимами по краям типа крокодилов и использовать как третью руку для пайки радиодеталей. Также Можно прикрутить увеличительное стекло, благо шарнир позволяет установить его под нужным углом. Можно сверху поставить абажур, светодиодную лампу и использовать как светильник в стиле HandMade. Себе обязательно изготовлю насадку для крепления индикатора часового типа. Он будет полезен для токарных работ и измерения люфтов в станке. Кто занимается съёмкой роликов на телефон, то можно прикрутить крепление для телефона. В общем, широкий предел для применения.

Когда все детали готовы, их необходимо тщательно очистить. Я пользовался самодельный пескоструйной камерой. Вход может пойти наждачка, щетка по металлу, насадка на дрель и другие подобные приспособления. Детали я решил воронить, поэтому очистка нужна обязательно. Для нагрева использовал туристическую плитку. Грел ориентировочно градусов до 300 400 и кидал в отработку. Дыма много поэтому делать на открытом воздухе. После воронения детали протёр растворителем. Покрытие получилось матовое и очень прочное. Выглядит просто супер.

Рад был представить свою самоделку. Оценивайте и пишите в комментариях, где её можно применить.Необходимые материалы и инструменты:Токарный станок необязательно.Железо листовое 10мм.Железо листовое 5 мм. Пальцы от шаровых, рулевых наконечников или тяг стабилизатора-две штуки.Шпильки гайки болты.Дрель, шуруповёрт или сверлильный станок.Болгарка или ножовка по металлу.Инвертор или полуавтомат.Свёрла, лерки и метчики.Газовая горелка, плитка, резак или паяльная лампа.Отработанное масло, ёмкость для него.Ручной инструмент, напильники, ключи, штангенциркуль, линейка, кернер, чертилка, пассатижи, тиски и т. д.Также процесс изготовления можно посмотреть в ролике.Спасибо за внимание. До встречи. Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь. Используемые источники: