Как сделать наждак из жесткого диска своими руками

Всем доброго времени. Почти 2 месяца назад товарищ запилил довольно удобную шлифмашинку из жесткого диска и наждачной бумаги. За оригинальным постом сюда http://pikabu.ru/story/_4960418 Его идея хороша, но есть в ней неприятная деталь. Многие современные харды на плате имеют защиту, которая стопает двигатель, если тому что-то мешает вращаться. Т.е. прислонил досочку слишком сильно, диск встал, и решение только одно — перезапускать блок питания. Похожее есть и при отсутствии читающих головок, без них вообще не запустится.

У меня как раз завалялись диски, и хотелось из них что-нибудь сделать.

Разобрал два диска (второй разобрал чтобы пофоткать ранние этапы, т.к. разбирать готовую машинку лень), вырвал всё лишнее, оставил только один блин из двух, что были внутри, и еще между ними нашлась шайба.

Самый простой вариант — вернуть блин, а сверху налепить наждачку. От молекса диск хорошо запускается. Но бортики корпуса сильно мешаются, они почти на 5мм выше плоскости блина, даже если под ним шайба. В роликах на ютубе, что я видел, народ активно советует спиливать корпус или страдать. Но зачем лишние трудности?

Отвернул три винта и перевернул двигатель. Попутно я отогнул контакты и запаял пришедшие с Китая запчасти, но о них чуть ниже. А на блин приклеил двусторонний скотч, кинул блин на наждачную бумагу и не слишком аккуратно обрезал все ножом. Пробовал залить это дело термоклеем, но он ложится слишком неровно, так что шлифовальный диск получается с буграми и ямами.

В моем варианте, правда, тоже есть один небольшой минус, чтобы сменить наждачку придется отворачивать винты, но для меня это удобнее.

Ну и далее все собрал, свинтил, подключил к бп от старого компа и вышла неплохая рабочая машинка. Мощности хватает подтачивать сверлышки диаметром до 2,5мм точно, точить карандаши, работать с более крупными деревяшками и кусками пластика. В принципе, если вам не жалко нож, то можно ободрать и его. Круглой кромке я за минуту вернул способность хоть как-то резать. Хотя до идеального уровня такая самоделка лезвие не доведет.

Теперь о запчастях. Их две: контроллер бесколлекторного двигателя и сервотестер. Неприятность только в том, что контроллер без сервы не запускается, так что нужно покупать две детали. Обе берутся на Али, мне они шли почти 2 месяца, но и цена смешная — порядка 300р за все.

Ищется все довольно легко, но вот для тех, кому нужно наверняка.

Собственно прямоугольник в желтой термоусадке — плата контроллера. Синие провода припаиваются к контактам двигателя. Порядок не имеет значения, главное, чтобы провода не контачили друг с другом, так что под центральный я кинул изоленту.

Красный и черный провода идут на питание, черный минус, красный 9в. Т.е. черный от контроллера идет к любому черному в молексе, а красный от контроллера идет к желтому в молексе.

С сервотестером все чуть удобнее, его можно брать один на 3 контроллера, поскольку выходов на управление там три. Можно и больше сделать. В Тут все тоже просто, на обертке сервы указаны выходы минус — черный, плюс — красный, S — белый. Если воткнуть все неправильно, серва замигает всеми диодами. У меня она не сгорела от этого, так что я просто переткнул разъем и шайтан-машина заработала.

Плата контроллера требует калибровки, так что запускается это дело не мгновенно, а с задержкой секунд в 5. Судя по слухам нужно перед стартом выкрутить сервотестер на максимум, повернув ручку по часовой стрелке, чтобы все заработало как надо. Но у меня оно работает если запускать и на минимальных оборотах.

P.S. Двигатель можно смело открутить и привернуть в любое удобно место. Корпус харда я использую только в качестве балласта, пока у меня нет верстака. В принципе, можно сделать систему модульной, запаять на контакты двигателя да хотя бы тот же молекс, запаять контакты драйвера в разъем и при необходимости подключать нужный агрегат только одной парой драйвер+тестер. Я, наверное, так и сделаю, потому что у меня есть еще харды, а детали я пока не заказывал.

Фоткалось все на старенький GT-i8160, так что извиняюсь за освещение и фокус. Машинка делалась для личных нужд, но, надеюсь на вопрос я ответил, а может кому еще помог. Во всем процессе переделки был только один действительно сложный момент — оторвать жопу от стула и сходить в магазин за скотчем. Ну а самое затратное по времени — ожидание доставки с Али. В остальном же хватит часа времени, зачаточных навыков и рук, растущих из пятой точки.

512

Наждаком из жесткого диска персонального компьютера можно производить правку и заточку ручного инструмента, ножей или мелких деталей. Главное достоинство приспособления: для его изготовления потребуется минимальное количество инструмента и вспомогательных материалов. При этом работоспособность винчестера не играет особой роли: его функции будут совершенно другие.

Современные жесткие диски компьютеров не слишком хорошо подходят для реализации замысла. Дело в том, что на HDD первых поколений магнитные круги отличались большими габаритами. Это позволяет расширить круг обрабатываемых элементов.

Что потребуется для работы

Для сборки наждачного станка необходимо подготовить следующие материалы:

• жесткий диск;
• абразивный материал;
• стандартный блок питания;
• комплект подключения к блоку питания;
• материалы для сборки защитного кожуха (по желанию мастера);
• резиновые колпачки в качестве опоры будущего станка;
• контроллер для привода.

Приобретение последнего элемента зависит от типа жесткого диска. Мы рассматриваем вариант применения бесколлекторного привода, который не будет функционировать на стандартном постоянном или переменном напряжении. Контроллер – специальный узел, генерирующий напряжение особой частоты для бесперебойной работы электрического двигателя. Он работает от напряжения 9–12 В исходя из особенностей конкретной модели. Стоимость при заказе из Китая – 2,8–3,2 $.

Главное преимущество контроллера – встроенная функция ручной регулировки оборотов двигателя.

В процессе работы понадобится следующий инструмент:

• набор отверток для разборки жесткого диска;
• мелкие сверла;
• шуруповерт;
• паяльник;
• клей.

Как разобрать жесткий диск

При наличии необходимых инструментов процесс разборки – простая задача.

В первую очередь необходимо снять верхнюю крышку. Современные модели крепят на несколько болтов с головкой под шестигранную насадку. Более старые версии рассчитаны на применение классической крестовой отвертки. Если за весь период эксплуатации диск ни разу не разбирался, во время снятия крышки придется приложить довольно серьезные усилия: на заводе винты закручивают с высоким моментом затяжки.

Следующий этап – полная разборка винчестера. Он включает в себя следующие действия:

1. Демонтируем пылеуловитель. На изображении он выглядит как небольшая деталь белого цвета. Его функция заключалась в фильтрации поступающего воздуха от мелких фракций, которые могли повредить жесткий диск.
2. Удаляем неодимовые магниты и электронную плату управления. Ее работоспособность не имеет значения: она не будет представлять ценности для будущего электрического наждака. Исключения будут рассмотрены ниже.
3. Снимаем считывающую головку и все выводы за исключением подачи питания.

После проведения работ должен остаться голый корпус с приводом и дисками.

Сборка мини-наждака из жесткого диска

После подготовки необходимых инструментов и материалов можно приступать к сборке электрического точила из жесткого диска.

Процесс начинается с подготовки абразивной поверхности. Существует два варианта:

1. Насадка вырезается из листовой наждачной бумаги по контуру диска. В центре проделывают дополнительное отверстие.
2. В строительном магазине можно приобрести набор абразивных кругов на болгарку и довести их размер до заданных параметров.

Сами диски могут быть изготовлены из алюминиевого сплава или стекла. Рекомендуем обклеивать диски со всех сторон для получения большего количества обрабатывающих поверхностей. Это увеличит интервал их замены. Для расширения возможностей обработки используйте абразивные материалы с различной зернистостью. Приобретая наждачную бумагу с запасом, можно изготовить съемные насадки из оставшегося материала.

Для крепления насадки к диску можно использовать любой универсальный клей.

После подготовки дисков их устанавливают обратно на штатное место, закручивая все винты.

Затем следует заняться изготовлением корпуса для контроллера. Самый простой вариант – купить распределительную коробку размерами 100*100. Этих габаритов достаточно для комфортного размещения контроллера, гнезда для питания и механизма регулировки оборотов двигателя. Любители современных технологий могут самостоятельно сконструировать корпус и распечатать его на 3D-принтере. Его крепят к жесткому диску штатными болтами.

Последний шаг – установка резиновых ножек, которые будут гасить вибрацию и обеспечивать дополнительную устойчивость в процессе эксплуатации. Их можно заказать на «Алиэкспресс» или изготовить самостоятельно.

Подключение питания

Существует несколько вариантов подвода питания к станку:

1. Использовать стандартный блок питания персонального компьютера подходящего формата.
2. Разобрать ненужный блок питания любого бытового прибора, который работает с напряжением 12 вольт. Из него изымается плата и встраивается в существующую электрическую схему станка путем припаивания электрических проводов. Не стоит забывать про установку штатного гнезда блока питания в корпус станка.

После этого можно приступать к тестированию изобретения. Обратите внимание: направление движения привода можно поменять, воспользовавшись переключателем контроллера.

С помощью данного станка невозможно обработать массивный инструмент. Причина кроется в малой мощности классического двигателя: он работает на ферритовых магнитах, которые никогда не отличались особой силой.

В мощные приводы устанавливают магниты, изготовленные на основе редкоземельных элементов.

Альтернативный вариант – замена существующей обмотки на провода с большим сечением. Это увеличит силу тока.

Многие изобретатели, которые не используют в конструкции контроллер, сталкиваются со следующей проблемой: после подачи питания вращение прекращается через 10–15 секунд. Причина заключается в отсутствии головок. Существует несколько способов решения этой проблемы:

1. При разборке оставить нижнюю головку.
2. Изготовить отдельный источник питания привода.
3. Откорректировать существующую электрическую схему.

При условии наличия принципиальной схемы последний вариант представляется наиболее предпочтительным. Задача мастера заключается в блокировке сигналов, приводящих к остановке двигателя. Как правило, для этого достаточно удалить несколько транзисторов.

Наждак из жесткого диска – удобная самоделка, с помощью которой можно обрабатывать мелкий инструмент и бытовые приборы. А что вы думаете о мощности двигателя? Возможно, для повышения производительности целесообразно использовать моторчик из авиационных игрушек? Поделитесь вашими мыслями в комментариях.

• Цена: 4.24$

Если у вас есть старые нерабочие жесткие диски, немного времени и руки, которые нечем занять, то данный обзор будет вам полезен. Далее я расскажу, как из старого 3.5 дюймового жесткого диска можно сделать мини-наждак для мелких работ. Для этого нам понадобится драйвер zs-x9b и подручный инструмент. Ну и руки понадобятся, даже если они кривые. Пишу сразу: Это DIY из разряда «лютый колхоз». Все что вы увидите, сделано максимально коряво и почти из палок и мха. Никого не призываю к повторению, всё что написано, написано исключительно в ознакомительных целях. Вы спросите «а зачем это нужно?» А ответ простой: да делать нечего, решил херней пострадать. Заодно и вам покажу. Вобще на подобного рода поделку меня вдохновило видео от Алекса Гайвера. Вот оно: Посмотрев это видео, я решил повторить конструкцию. Заказал на alexpress регулятор скорости, и спустя несколько недель получил его. Регулятор представляет собой простую платку с крутилкой:

Для опытов достал с ящика старый жесткий диск на 3.5 дюйма. Сперва начал разбирать, потом вспомнил что надо его сфотографировать: Продолжаю разбирать: Неодимовые магниты я пускаю в дело. С их помощью удобно вешать разный инструмент на железную стенку того же блока питания. Микросхемы выкидываю в мусорку. Винтики убираю в коробку с разными болтами и винтиками, вдруг в будущем пригодятся. А сам корпус жесткого диска с мотором уже можно приспособить под мининаждак: Схема подключения очень простая. Два провода (красный и чёрный) — это плюс и минус внешнего источника питания. А остальные желтый белый и зеленый припаиваю к контактам моторчика: Проверяю. Лампочки на регуляторе горят, питание есть, мотор крутится. При работе мотора потребление не очень большое: Доходит до 0.5А лишь при нагрузке, когда что-то точишь. Но это тоже совсем мало, поэтому сгодится любой блок питания на 12V. В качестве наждачного диска у меня будет использоваться кусок наждачной бумаги. Вырезал его по размеру диска на моторе: Прижал шайбой, которая держит жесткий диск. Включил, работает: Скорость приличная, к тому же еще может регулироваться. Считай, что конструкция уже готова. Что можно ей сделать? Можно, например, подточить замятую отвертку: Можно подточить винтик: Можно подточить какую либо деталь из 3Д принтера или из того же полиморфа: А можно разобрать всё и выкинуть в мусорку. Так как для серьёзной работы такой наждак не сгодится. Так, побаловаться только. Хотя думаю если поменять крепёж диска, или, например, попробовать поставить небольшой диск от болгарки, то можно подтачивать кухонные ножи, которые не сильно жалко. А еще можно вытащить мотор из корпуса, нацепить на него лопасти, сделать корпус и получится вентилятор с возможностью регулировки скорости обдува. Но это надо прям совсем морочиться, а мне не очень хочется. Если прям включить фантазию, то вариантов использования мотора из жесткого диска и данного регулятора много. Всё зависит от кривизны рук и потребностей. Я показал лишь самый простой вариант. На этом весь мой обзор. Всем хорошего настроения и прямых рук. Используемые источники:

• https://pikabu.ru/story/ocherednaya_peredelka_mertvogo_hdd_v_nazhdak_s_zapuskom_bez_rodnoy_platyi_5090693
• https://wikimetall.ru/oborudovanie/nazhdak-iz-zhestkogo-diska.html
• https://mysku.ru/blog/aliexpress/74378.html